在使用双象螺旋榨油机中，压榨大致分为三个阶段，即进料（预压）段、主压榨段（出油段），成饼段（重压沥油段）。

进料段：榨料在进料段开始被挤紧，排出空气和少量水分，发生塑性变形形成“松饼”，并开始出油。高油分油料在进料压缩阶段即开始出油。

主压榨段：此阶段是形成高压大量排油的阶段。这时由于榨膛空间体积迅速有规律地减少，榨料受到强烈挤压，料粒间开始结合，榨料在榨膛内成为连续的多孔物而不再松散，大量油脂排出，同时，榨料还会因螺旋中断、榨膛刮力、榨笼棱角的剪切作用，而引起料层速差位移、断裂、混合等现象，使油路不断打开，有利于迅速排尽油脂。

成饼段：榨料在成饼段已形成瓦块状饼，几乎呈整体式推进，因而也产生了较大的压缩阻力，此时的瓦块饼的可压缩性已经不大，但仍须保持较高的压力，以便将油沥干而不致被回吸。最后从榨油机排出的瓦状饼块，会由于弹性膨胀作用出现体积增大的现象。

研究表明，压榨过程中大量的油脂是在榨油机的前一半榨膛中被榨出的，即在进料段和主压榨段的区域内榨出的，这可以从在螺旋轴长度上饼中残油率的变化特性得到证实。当然，在榨膛内沿轴向分布的排油情况，会随着榨料含油和榨机结构的不同而有所变化，但总的希望是出现在主压榨段内，结构设计或造作的不当会引起排油位置后移或提前。

在压榨过程中，饼胚沿径向层次的含油率不一样，内表面层的含油率比外表面层高，同时，压榨物料径向层次残油率之间的差别随着榨料向出饼口的推移而减注。而实际排出机外的饼径向层次残油率正好呈相反的关系，即饼外层的残油高于内层的残油。这种现象的产生可以认为是由于螺旋榨油机结构特点所致：一方面榨膛内饼胚的单向排油必然使沿螺旋轴表面处榨料的油路较长而不易排出；另一方面在进料段和压榨段前部的料层较厚，容易产生含油率梯度，在压榨后期，榨料被压缩变薄，同时在靠近螺旋轴表面处的水分蒸发强度比榨笼内壁处高，以致将榨料粒子孔隙内的油脂挤出。

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